2.12.2004

Una scala per la flexo: Le Linee Guida presentate da Atif...

atif
La flessografia oggi può legittimamente vantare una superiore qualità  di stampa, ma soffre ancora di una stabilità  e riproducibilità  inferiore ad altre tecnologie. Le Linee Guida presentate da Atif offrono preziosi suggerimenti su come migliorare e standardizzare i vari passaggi del lavoro, con l'aiuto di un ausilio prezioso: la scala di controllo. Stefano d'Andrea
Le scale di controllo sono uno strumento di monitoraggio da utilizzare nell'intero flusso delle lavorazioni, dalla preparazione grafica alla stampa, come suggeriscono le raccomandazioni delle Linee Guida:"[Le scale di controllo] devono apparire su tutte le prove e pellicole e contenere gli elementi di controllo prescritti dalle raccomandazioni in uso sia per scale pellicolari che digitali". La scala di controllo contiene infatti tutti i valori indispensabili per un corretto controllo della riproduzione delle immagini nelle lavorazioni flessografiche. Diventa quindi uno strumento indispensabile per la preparazione della grafica e delle matrici, nonchà© durante l'avviamento e la tiratura.

Più versioni, in funzione del lavoro
Ci sono diverse applicazioni di stampa flessografica che abbracciano un'ampia merceologia di prodotti stampati, da applicazioni di altissima qualità  fino a produzioni più semplici dove l'aspetto funzionale dell'imballo prevale su quello estetico. Per questo motivo in flessografia è piuttosto comune l'utilizzo di lineature anche molto differenti, secondo le caratteristiche del prodotto o addirittura del singolo colore stampato. Per questo sono state previste tre versioni di scala di controllo in funzione dell'impiego previsto: • Versione "a" per lineature alte, oltre le 40 lcm; • Versione "b" per lineature medie o basse, da 24 a 40 lcm; • Versione "c" per lineature basse, inferiori a 24 lcm. L'identificazione della versione in uso è raffigurata nel primo elemento della scala, che contiene il logo delle associazioni Atif e Taga Italia. Questo elemento è contornato da un filo di spessore calibrato, che assume i valori di 100 micron per la versione "a", 200 micron per la versione "b" e 400 micron per la versione "c". Lo spessore del filo corrisponde allo spessore della linea isolata minima, suggerita dai vari produttori di lastre fotopolimere per le applicazioni tipiche a quelle lineature che di conseguenza si riferiscono anche a diversi spessori di lastra. L'aspetto di questo filetto sulla lastra è indicativo della qualità  del trattamento di fotoformatura della matrice: una forma irregolare o ondulata piuttosto che lineare e regolare può essere sintomo di un errato processo di esposizione (retro o fronte), di sviluppo o di asciugatura. Questa funzione di controllo è comunque puramente indicativa e non sostituisce assolutamente la corretta linearizzazione e calibrazione della lastra, che va effettuata con altre metodologie.

La riproduzione tonale
La scala di controllo contiene, come si conviene a un simile strumento, una serie di valori retinati indicativi delle aree più critiche nella riproduzione tonale. Questi valori sono suddivisi in due sezioni, una per la curva completa e una più specifica per le alte luci. I valori di definizione della curva tonale prevedono degli elementi retinati al 10%, 30%, 50%, 70% e il pieno a 100%. Le alte luci riportano i valori del 5%, 4%, 3%, 2% e 1%. La scelta di questi valori è motivata dalle caratteristiche tipiche della stampa flessografica. Il 10% è normalmente considerato il primo valore stabile dopo le alte luci, dove normalmente non si presentano effetti di immersione del punto del clichà© nella cella dell'anilox. Il 30% rappresenta il valore di massimo scostamento della curva di ingrossamento dei punti, quindi il riferimento più sensibile a problemi di pressione o inchiostrazione che possono interferire con i mezzi toni. A sua volta, il valore del 50% è necessario in quanto viene spesso preso a riferimento nelle lavorazioni che prevedono la produzione delle immagini in diversi sistemi di stampa (es. offset). L'elemento al 70% di tono viene invece utilizzato per la misurazione del contrasto di stampa insieme al pieno 100%, in quanto i classici 75% o 80% della stampa offset in flessografia risultano spesso chiusi e quindi con contrasto nullo. La misurazione di tutti questi valori tonali consente la valutazione di densità , ingrossamento del punto e quindi curva di riproduzione, valori di soglia delle alte luci, contrasto di stampa, valori L*a*b* degli inchiostri nonchà© la verifica della corretta linearizzazione della lastra.

Lo slur e i grigi
Adiacente alle scale è situato il controllo dello slur . Con questo termine inglese viene indicato lo slittamento e il conseguente sbaveggio che si verifica in stampa a causa di eccessiva pressione e/o inchiostrazione. Questo elemento è costituito da una serie di quadrati concentrici, aventi spessore del filo di contorno e distanza tra le linee pari a 100 micron per la scala di versione "a" e 200 micron per le versioni "b" e "c". Gli slur della scala di controllo sono valutabili con un controllo sia visuale sia strumentale, in quanto le loro dimensioni rendono possibile la misurazione della differenza di densità  tra la zona più scura e quella più chiara. Il successivo elemento da considerare è il bilanciamento dei grigi ottenuto tramite elementi retinati in nero al 10%, 30%, 50% e 70%, affiancati ciascuno da un'equivalente forza tonale ottenuta con i tre colori (CMY). Questo controllo rappresenta le condizioni di bilanciamento dei tre colori retinati che forniscono un valore equivalente, per peso e neutralità , a quello di un retino di solo nero. In questo caso la verifica è prevalentemente di tipo visivo, ma si può anche effettuare una misurazione strumentale per valutare la variabilità  in tiratura e per fornire i valori a chi si occupa della preparazione grafica delle immagini. I campi di controllo sono costituiti da retini i cui valori sono stati calcolati utilizzando la formula di Hutton-Stanton (Taga Proceedings Dec.2003) indicati nella tabella che segue: Sovrapposizione dei colori L'ultimo elemento di controllo della scala è rappresentato dalla sovrapposizione dei 3 colori primari per comporre gli elementi Rosso (MY), Verde (CY), Blu (CM) e Nero a 3 colori (CMY). Questo raggruppamento di elementi consente di quantificare il rifiuto di inchiostro e le caratteristiche L*a*b* degli inchiostri in sovrapposizione . La scala di controllo per flessografia è disponibile in formato EPS (encapsulated postscript) vettoriale nelle tre versioni già  descritte. Le dimensioni della scala e dei singoli elementi in essa contenuti sono state impostate per consentire un facile utilizzo tanto per una valutazione visiva quanto per misurazioni strumentali. Gli elementi misurabili hanno dimensioni di 6x6 mm, mentre quelli che prevedono valutazione visiva 12x12 mm. Gli spessori dei bordi e le caratteristiche grafiche del file non ne rendono possibile un ridimensionamento, pertanto la scala va utilizzata nelle dimensioni originali.

La verifica della prova
L'utilizzo della scala è necessario in tutte le fasi coinvolte nella preparazione grafica, quindi a partire dalla creazione artistica fino alla realizzazione delle prove colore, delle matrici e, chiaramente, in stampa. Tra i compiti principali assegnati alla scala di controllo si trova sicuramente la verifica della corrispondenza di colore tra la prova e la produzione. Infatti accade, purtroppo ancora spesso, che le prove colore consegnate allo stampatore non tengano in considerazione le reali condizioni di stampa, quali le tonalità  degli inchiostri, la loro coprenza e densità  e le curve di ingrossamento dei punti. Queste differenze vengono talvolta liquidate con affermazioni tipo "la stampa poi verrà  più chiara o scura", piuttosto che "più calda o fredda", lasciando allo stampatore il lecito dubbio sull'utilità  della prova colore. Per non parlare della difficoltà  a ottenere continuità  e prevedere il risultato se cambiano le densità , la coprenza, il dot-gain, la sequenza degli inchiostri e i rispettivi valori L*a*b*, ecc. ecc. L'uso della scala, dunque, aiuta l'utente a controllare il comportamento di tutte le variabili che influiscono sulla riproduzione delle immagini. I valori misurati sulla scala di controllo, infatti, garantiscono un preciso riferimento per tutte le parti coinvolte nelle lavorazioni e, soprattutto, consentono di definire, tramite un profilo, le caratteristiche fondamentali per preparare le separazioni in quadricromia.

Ma dove la mettiamo?
Sebbene le dimensioni della scala di controllo siano piuttosto contenute, è possibile che alcune lavorazioni non consentano una comoda allocazione di tutti gli elementi grafici, a causa di mancanza di spazio. àˆ, quindi, possibile ridisporre gli elementi di controllo, ovvero utilizzare solamente quelli che servono per ottenere il set minimo utile al monitoraggio durante la tiratura.
Gli elementi minimi da utilizzare sono i seguenti:
• valore tonale massimo - rappresenta il massimo valore tonale delle aree che stampano con il massimo valore di densità . Tipicamente è il 100%, oppure il valore tonale che stampa con densità  maggiore (es. 98%).
• valore intermedio - valore tonale nei mezzi-toni che riporta il massimo di ingrossamento del punto di tutta la scala tonale. Nelle varie tipologie di stampa flessografica questo valore corrisponde al 30%.
• soglia delle alte luci - deve riportare la minima tonalità  presente nelle immagini. Normalmente viene utilizzato il 2% ovvero qualsiasi altro valore verificato e impostato durante la fase di ottimizzazione del sistema.

Ottimizzazione e misurazione
Ottimizzazione, caratterizzazione e controllo sono dei momenti estremamente importanti nell'intero processo produttivo che, prima di essere utilizzato, deve essere quantificato. Questa fase prevede anzitutto un'ottimizzazione che consente di portare il processo a condizioni di variabilità  controllate. In seguito il processo può essere "misurato", quindi quantificato e documentato tramite la caratterizzazione del sistema. Questa fase consente di ottenere una vera e propria impronta digitale (in inglese viene infatti chiamato "finger printing") che caratterizza il sistema di stampa in ogni variabile. Solo dopo avere effettuato l'ottimizzazione e la caratterizzazione sarà  possibile effettuare un controllo efficace per mantenere il processo entro le tolleranze stabilite, oltre che per raggiungere gli obiettivi desiderati di ripetibilità  del risultato e omogeneità  nella produzione. Una vera ottimizzazione della stampa flessografica risulta in verità  costosa e poco pratica se eseguita in condizioni rigorosamente scientifiche. Per praticità  è preferibile selezionare una serie ristretta di variabili vicine alle condizioni di produzione e portarle a condizioni ottimali sfruttando occasioni speciali della vita della macchina da stampa, quali il collaudo o l'installazione di nuovi componenti determinanti come i rulli anilox. L'ottimizzazione viene preferibilmente effettuata con un rullo anilox a bande che, tramite un opportuno test form, consente di valutare i diversi livelli di densità , contrasto e viscosità  per i colori e verificare la stampabilità  su diversi supporti, con diversi volumi di trasferimento, in una sola passata. Una volta effettuata l'ottimizzazione, si può passare alla caratterizzazione per documentare il comportamento dei vari prodotti di consumo ed equipaggiamenti utilizzati nelle normali condizioni di lavoro. La caratterizzazione viene effettuata con una forma test che contiene elementi grafici di riferimento per la preparazione grafica delle immagini e per il controllo della produzione.

Misurare per condividere
La scala di controllo per flessografia entra in gioco quando le fasi di ottimizzazione e caratterizzazione sono state effettuate e quando i valori di riferimento sono conosciuti e condivisi tra tutte le parti coinvolte nel flusso delle lavorazioni. Lo stampatore dovrà  riprodurre in macchina gli stessi effetti che hanno generato il test form (densità , viscosità Â…) e garantire quindi continuità  nella riproduzione del colore, e questo non dovrebbe essere difficile se il test form è stato stampato in condizioni normali di lavoro. La preparazione grafica, e quindi anche delle prove colore, dovrà  di conseguenza prendere atto delle eventuali variazioni che influenzano tonalità  e dot gain, per preparare le matrici nella maniera opportuna. In poche parole, è necessario usare la scala di controllo, controllarla, misurarla e considerarla come un piccolo test form che agevola la comunicazione tra stampa e prestampa per garantire continuità  nella qualità  della produzione e certezza del risultato.
Stefano d'Andrea
Tecnographica SpA e vice presidente Atif

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