11.10.2003

PLASTIFICARE GLI STAMPATI

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Quando lo stampato fa il maquillage

La plastificazione degli stampati
Abbiamo chiesto di parlarcene al signor Claudio Parietti del Gruppo Litover di Monza

a cura di Nino Fichera

Da sempre, le aziende che utilizzano il prodotto stampato sia a scopi pubblicitari sia per la realizzazione delle confezioni per i propri prodotti chiedono ai loro fornitori un qualcosa che, impreziosendo il prodotto finito, lo differenzi dai materiali analoghi della concorrenza. Dagli inchiostri lucidi, alla verniciatura UVin macchina, dalla verniciatura fuori macchina alla goffratura, dalla stampa a caldo, alla plastificazione. Quel qualcosa cioè che è riconosciuto, con il termine "nobilitazione di uno stampato". Fra questi sistemi, la plastificazione è certamente il più diffuso grazie al grande utilizzo che ne fa la stampa pubblicitaria e quella editoriale.

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Prima di parlare di plastificazione, quattro veloci parole sulla verniciatura in macchina...
Questo tipo di verniciatura può essere "litografica" o "all'acqua". Quella all'acqua è un'emulsione a base di resine acriliche in acqua, in continua affermazione per la velocità  e facilità  di applicazione oltre che per la bassa tossicità  dei prodotti utilizzati e per il maggior effetto lucido ottenibile. La verniciatura all'acqua, per la sua velocità  di essiccazione protegge l'inchiostro sottostante, permettendo, inoltre, un minor uso di antiscartino al termine della fase di stampa vera e propria. Le vernici litografiche sono invece molto simili agli inchiostri classici ed hanno un'essiccazione molto lenta. Per questa ragione, sono sconsigliate le alte pile e lavorazioni successive immediate.

...e sulla verniciatura UV fuori macchina.
Com'è intuibile, si tratta di un passaggio fuori dalla macchina da stampa. Utilizza resine di varia natura acrilate finite come vernici lucide o opache. L'essiccazione, grazie alla tecnologia UV, è immediata. Il processo è più economico di quella della plastificazione, ma più costoso nei confronti di altre vernici. Questo procedimento permette effetti finali molto elastici ed una brillantezza molto vicini a quelli della plastificazione.

La plastificazione, cos'è.
"E' l'accoppiamento, mi dice il signor Parietti, di carta, cartone o materiali sintetici, in foglio o bobina, stampati tipograficamente, litograficamente, serigraficamente o con tecnologie digitali, con una pellicola sintetica lucida o opaca allo scopo di migliorare l'aspetto dell'elaborato, proteggerlo e renderlo, nel contempo, più resistente migliorandone le qualità  fisiche.
Si tratta di una lavorazione in continua evoluzione che si è affiancata negli ultimi 20, 25 anni, migliorandone l'effetto finale, alla verniciatura in macchina.
Alla base dei vari processi di plastificazione di uno stampato c'è, come le ho già  detto, l'accoppiamento di una pellicola, che può aver diverse caratteristiche a seconda delle esigenze del prodotto finito, col foglio stampato. Accoppiamento che fino a non moltissimi anni fa, venticinque, trenta, avveniva in modo quasi empirico con l'abbinamento manuale del foglio di stampa con la pellicola che doveva essere preventivamente resa adesiva. Il tutto, nella plastificazione detta a caldo, era poi bloccato e pressato tra due lamine di acciaio. Il sandwich cosଠcomposto veniva poi portato a temperature attorno ai 100 ° C. A fianco del procedimento descritto esisteva, ed esiste tutt'ora, un procedimento detto "a freddo", oggi molto usato per la protezione (laminazione) di lavori il cui impiego finale prevede esposizioni esterne che prevede il passaggio dello stampato e della pellicola in apposite calandre."

La plastificazione oggi
"La tecnologia moderna ha fatto sଠche anche questi processi siano oggi realizzati con l'impiego di macchine evolute. Macchine indipendenti da quelle utilizzate per la stampa che, partendo da un mettifoglio, molto simile a quello di una normale macchina da stampa, permettono attraverso l'azione di una calandra, sia l'accoppiamento automatico del film già  adesivizzato con lo stampato sia, ove il processo ne prevedesse l'esigenza, l'applicazione a caldo dell'adesivo sul film.

I processi di plastificazione oggi più usati dal mercato sono:

a) plastificazione classica o a base solvente (con colla a base solvente)

b) plastificazione solventless (con colle che non contengono solvente)

c) plastificazione dry (si utilizzano film preadesivizzati; la colla viene fatta rinvenire, mediante calore, durante il processo di accoppiamento. Il processo di polimerizzazione della colla è più veloce degli altri sistemi e i tempi per la lavorabilità  successiva del prodotto sono, di conseguenza, molto più brevi.

d) plastificazione all'acqua (con colle a base acquosa la cui polimerizzazione non avviene mai in modo completo anche se con problemi abbastanza contenuti) I risultati finali dei quattro procedimenti sono più o meno uguali, salvo piccole differenze, come quella di un maggiore grado di brillantezza e di lucido nella plastificazione a solvente che ha però, come si può intuire, grandi problemi di impatto ambientale. Un utilizzo, quello della plastificazione a solvente, che va, di conseguenza, sempre più diminuendo a favore della tecnica solventless che, proprio per la formulazione delle sue colle, non ha problemi di inquinamento. Per questa stessa ragione, continua Claudio Parietti, anche le tecnologie dry e ad acqua stanno portando via spazi alla plastificazione a solvente. Per quanto riguarda i noti problemi che l'antiscartino contenuto dalle stampe può provocare alla plastificazione, le posso dire che il processo che risente meno della presenza di questa polvere è quello collegato al sistema dry che permette la plastificazione anche con l'esistenza di notevoli quantità  di quel prodotto. Con altre tecniche di plastificazione occorre spesso ricorrere a lavorazioni supplementari per la sua eliminazione.



Un confronto fra i pro e i contro dei quattro procedimenti presentati




Plastificazione con adesivi a base solvente:


vantaggi:
- elevata brillantezza
- elevato green tack


svantaggi:
- elevati costi di impianti per il ricupero del solvente o post combustione
- regolamentazione all'uso e stoccaggio di prodotti infiammabili
- elevate grammature applicate 5-10 g secco/mq
- costo superiore rispetto alla tecnologia senza solvente, ma inferiori rispetto agli adesivi a base acqua
- superiori tempi di attesa per esaurimento dell'isocianato dal plastificato e lavorazioni successive
- residuo solvente




Plastificazione con adesivi solventless

Vantaggi:
- elevata brillantezza
- assenza di inquinamento
- nessuno costo per la diluizione dei solventi
- nessun pericolo di incendio o esplosione
- nessun residuo di solvente nei laminati
- non necessaria energia per evaporazione = riduzione costo energetico
- non necessaria recupero o distribuzione solvente
- minor consumo adesivo -ca. 3-5 g/mq
- macchina di laminazione
- compatta



Svantaggi:
- basso tack iniziale
- tempi di attesa più lunghi per esaurimento isocianati nel plastificato per lavorazioni successive




Plastificazione con adesivi a base acqua

Vantaggi:
- buona brillantezza
- elevato green tack iniziale e ottima adesione su supporti difficili
- possibili lavorazioni successive a distanza di poche ore (taglio/accoppiamento)
- nessun contenuto di isocianati (prodotto tal quale) o prodotti pericolosi in genere in grado di contaminare i cibi
- nessun residuo di solvente nei laminati derivati dall'adesivo


Svantaggi:
- elevati costi energetici di evaporazione
- elevate grammature applicate (-12 g secco/mq
- residuo appiccicoso (tack) permanente sul supporto spalmato (rischio impasto lame al taglio, risolvibili con l'utilizzo di un indurente)
- sensibilità  all'eccesso di umidità  durante lavorazioni successive




Plastificazione dry


Vantaggi
- buona brillantezza
- elevato green tack iniziale
- nessun problema di antiscartino
- lavorazioni successive immediate
- nessun residuo di solvente nei laminati
- nessun pericolo per assenza solventi


svantaggi
- maggior costo della materia prima
- maggior attenzione all'essiccazione inchiostri
- problematiche con grammature leggere della carta



Un'azienda come la vostra in quali percentuali usa le varie tecniche?
"Il Gruppo Litover ha deciso da tempo di eliminare la presenza di solvente da ogni tipo di lavorazione. Conseguentemente, presso i nostri stabilimenti ricorriamo unicamente ai sistemi dry e solventless con sei gruppi di macchine per ciascun processo.
Per un maggiore dettaglio le posso dire che le nostre lavorazioni coinvolgono per il 70% il sistema solventless e per il 30% il sistema dry.

Che caratteristiche hanno i film utilizzati per la plastificazione?
"In linea di massima, almeno per l'85% - e parlo della nostra azienda - i film utilizzati sono in polipropilene, trasparente, colorato o metallizzato, che può essere: monotrattato (da noi non più utilizzato), bitrattato (film che ha subito un doppio trattamento corona che ne facilita la sovrastampa UV, a caldo o serigrafica) o bilaccato. (con lacche chimiche che vanno a formare un primer che permette sovrastampe complesse addirittura in offset). Gli spessori vanno da 12 a 20 micron. Il resto sono per un 10% pellicole in poliestere e per un 5% in acetato.

Nella plastificazione occorrono particolari accortezze collegate ai vari sistemi di stampa ed ai vari inchiostri?
"La risposta è semplice, ma anche molto complessa. Vedrò di essere il più conciso possibile. Comincerò col dire che alla base di questo tipo di considerazione esiste un unico punto assoluto, non modificabile: qualunque sia la tecnica di stampa originaria, occorre, prima di tutto, che gli inchiostri del supporto che noi riceviamo per la plastificazione siano perfettamente asciutti pena il distacco del film.
Lo stampatore o, in ogni caso, il nostro cliente deve, quindi, tenere presente, prima di passarci il materiale, alcuni altri fattori, che certamente lui conoscenze molto bene, sui tempi di asciugatura degli inchiostri. Quello cui bisogna stare poi particolarmente attenti è l'ingannatrice essiccazione superficiale dell'inchiostro, il cosiddetto fuori polvere cioè la capacità  di un inchiostro di non controstampare, precisa Parietti, in quanto si tratta, infatti, di una situazione che può facilmente ingannare e creare problemi nella plastificazione.
Occorre poi tenere presente che ogni tipo di inchiostro ha sua particolari resistenze (ai solventi, agli acidi, resistenza alla verniciatura UV, ecc.) l'uso, per esempio, di inchiostri fluorescenti con la plastificazione può produrre viraggi di colore, ecc.
Sono comunque tutte situazioni che lo stampatore conosce, anche attraverso i dati che riceve dal produttore di inchiostri, e delle quali occorre che ci metta a conoscenza.
Stabilite queste regole basilari e per concludere questo passaggio, vorrei citare una regola fondamentale: nel dubbio è sempre opportuno fare delle prove. Quello delle prove è poi estremamente importante e raccomandabile nel caso della plastificazione di lavori realizzati a mezzo della stampa digitale dove, a causa dalla complessa variegatura e della continua evoluzione delle tecnologie di relative, non ci sono ancora punti di riferimento precisi sulla reazione della pellicola a contatto con il supporto stampato. In Litover stiamo affrontando questa specifica problematica, ottenendo risultati positivi, ricorrendo all'utilizzo del sistema dry.

Due parole di presentazione del Gruppo Litover, leader del settore.
"Il Gruppo Litover, mi dice Claudio Parietti, è composto da quattro aziende. L'azienda madre, la Litover è nata nel 1986 ed opera nel settore della plastificazione degli stampati dal 1988.
Nel 1996 la Litover viene acquisita da nuove persone. Da quel momento e fino all'anno 2000 altri soci, compreso il sottoscritto, entrano in azienda e questo segna l'inizio di una importante modifica strutturale che ha lo scopo di creare le basi per un approccio col Mercato con risposte più dinamiche e complete. Nel 1998 la Litover acquisisce, infatti, la Vernix Graf, un'azienda che si occupava e continua ad occuparsi di verniciatura UV. Nel 2000 il gruppo si ingrandisce ancora con l'acquisizione della Special Print allargando cosଠle proprie lavorazioni alla stampa serigrafica, stampa a caldo e lavorazioni speciali in genere e, subito dopo nel 2002, la Litoplast un'impresa del settore della plastificazione aperta con lo scopo di dare una risposta più importante ad un settore in continua evoluzione che ci ha, peraltro,permesso di avvicinarci ad una clientela del nord-est Italia.
In questo modo, com'è facile intuire, il gruppo Litover ha raggiunto l'obiettivo che avevamo programmato, quello, cioè, di offrire ai propri clienti un servizio completo nel campo della nobilitazione dello stampato.
All'interno del gruppo ogni socio ha un compito e una posizione ben definita (Claudio Parietti è il Direttore Commerciale N.d.R.)

Il Gruppo Litover occupa oltre 100 persone che lavorano su due turni per sei giorni alla settimana. Il nostro mercato è prevalentemente al Nord del nostro Paese anche se abbiamo, per la verità , clienti un po' in tutta Italia, specie per il settore delle lavorazioni speciali. Nel 2002 abbiamo fatturato 15.000.000 Euro, un notevole passo avanti nei confronti del milione e trecentomila Euro del '96.
Il nostro punto di forza, per concludere, quello che ci ha permesso di raggiungere questi livelli è certamente, oltre alla professionalità  dei nostri dipendenti, la determinazione d'ogni nostro socio che, unità  alla specializzazione di ognuno di noi, ci ha, permesso, per esempio, di conoscere ed utilizzare, primi in Italia, la tecnologia solventless.

Nino Fichera
(effenino@tiscali.it)

(articolo ricavato dal n 86 - aprile 2003 di Graph - www.graph.jce.it)

per maggiori dettagli: Litover tel.039.2020101 - e-mail : litover.comm@tin.it

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